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    軸承鍛件冷卻不當對鍛件有什么影響? 常州奧嘉機械有限公司

    發布日期:2021-09-08 點擊:188

    軸承的使用壽命對用戶來說至關重要,而鍛造過程的各個環節直接影響著軸承的質量。軸承鋼的加熱溫度,始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對軸承的質量有著很大的關系。 軸承鋼鍛件在鍛造之后尤其是終端溫度超過850℃,要求須快速冷卻,在冷卻過程中,如果冷卻速度不當會產生鍛件開裂、網狀碳化物等缺陷,嚴重降低鋼的機械性能,影響軸承的使用壽命,輕則返工處理,重則整批報廢并且有可能產生人身平安,造成重大的經濟損失。


    1. 冷卻過程中常見缺陷以及消除辦法


    軸承鍛件在冷卻過程中由于冷卻不當會產生開裂、網狀碳化物等缺陷。


    開裂:鋼在冷卻時總是外表先冷,依靠熱傳導把熱量從內部傳到外表,再散發到周圍環境去。外表面的溫度總是低于內部,形成熱應力,熱應力過大這是造成開裂的主要原因。因此防止開裂的方法應根據鋼材的材質不同選擇適當的冷卻溫度。對于碳鋼和低合金鋼,由于他們的導熱性好,當界面不太大時不會形成很大的熱應力,可以較快的冷卻。


    網狀碳化物:高碳鉻軸承鋼是軸承套圈鍛造過程中很常見的鋼種,屬于共析鋼,在冷卻時滲碳體會沿著奧氏體的晶粒邊界析出,形成網狀碳化物。停鍛溫度越高,冷卻速度越慢則形成的碳化物網狀大。


    網狀碳化物大降低了鋼的沖擊韌性,使車工加工困難,淬火時容易開裂。對于細網狀的鍛件須在進行一次球化退火,對于粗網狀碳化物則須在退火前加一道正火處理來糾正。


    2.目前存在的問題


    我廠傳統的降溫方式,雖然滿足工藝要求,但是由于有些鍛件終鍛溫度在900℃左右, 鍛件經過傳送帶后堆積在料筐中,再加上噴嘴的方向是固定不變,造成鍛件不能全方面的進行降溫并且降溫速度慢,整個鍛件上下部位的溫度有溫差,后加工的鍛件由于溫度較髙,會把熱量傳給之前已經降溫的鍛件,這樣重復的升溫降溫對鍛件的質量很不利,沒有有效的控制手段,容易形成大的網狀碳化物,因此需要進行改造。


    3.裝置設計


    根據工藝要求,高碳鉻軸承鋼當停鍛溫度髙于850℃時,其冷卻速度不得低于50℃/min,冷卻速度不應大于250℃/min,鍛件成型后立刻放到噴霧式去除網狀碳化物傳送帶上,水流被風機細化再被傳送帶上的熱鍛件霧化,然后風帶走熱量,并且還不會形成積水。風機的風速和水流量可以人工控制,根據鍛件的大小以及工藝的要求進行調整。從傳送帶出來的鍛件溫度滿足工藝的要求。當冷卻到750℃時,鋼內部的組織變化已全部完成,此時應當改為堆卻冷卻。使冷卻速度降低,以便消除高溫快冷階段造成的內應力。


    4.通過對鍛件冷卻降溫方式的研究,降低了鍛件網狀碳化物出現率和鍛件的返修率,提高了鍛件質量且減少了很大的一筆費用。




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